Для поставщика пленочного агента для предварительной обработки оценка качества пленки имеет первостепенное значение. Высококачественная пленка, образованная пленкообразователем для предварительной обработки, может обеспечить превосходную защиту подложек, повышая их долговечность и эксплуатационные характеристики. В этом блоге я поделюсь некоторыми ключевыми аспектами и методами оценки качества пленки агента для предварительной обработки.
Адгезия
Адгезия является одним из наиболее важных факторов при оценке качества пленки. Хорошо приклеенная пленка прочно прикрепляется к поверхности основы, предотвращая ее отслаивание или отслаивание во время использования. Существует несколько методов проверки адгезии пленки, образованной пленкообразователем для предварительной обработки.
Перекрестный тест является широко используемым методом. В этом тесте на поверхности пленки на определенном расстоянии друг от друга делается серия параллельных разрезов, за которыми следует еще один набор разрезов, перпендикулярных первым, создавая сетку. Затем кусок скотча плотно прижимается к сетке и быстро отрывается. Процент пленки, оставшейся на подложке после удаления ленты, используется для оценки адгезии. Более высокий процент указывает на лучшую адгезию.
Другой метод — тест на отрыв. К поверхности пленки прикрепляется капля прочного клея, и постепенно прикладывается растягивающее усилие, пока пленка не отсоединится от подложки. Измеряется сила, необходимая для отделения, которая может количественно отражать прочность сцепления пленки. Хорошая адгезия гарантирует, что пленка выдерживает механические нагрузки, такие как трение и удары, при нормальной эксплуатации основания.
Единообразие
Однородность пленки также важна. Однородная пленка означает, что толщина и состав пленки одинаковы по всей поверхности подложки. Неоднородные пленки могут привести к неравномерной защите, при этом некоторые участки будут более уязвимы к коррозии или другим формам повреждений.
Визуальный осмотр может быть простым способом проверить однородность. При правильном освещении поверхность пленки осматривается на наличие видимых различий в цвете, блеске или текстуре. Если есть полосы, пятна или неровные участки, это указывает на плохую однородность.
Измерение толщины является более точным методом. Такие инструменты, как толщиномеры магнитной индукции или вихретоковые толщиномеры, можно использовать для измерения толщины пленки в нескольких точках подложки. Сравнивая эти значения толщины, можно оценить однородность пленки. Небольшое стандартное отклонение в измерениях толщины предполагает более однородную пленку.
Коррозионная стойкость
Основная функция пленкообразователя для предварительной обработки — защита основы от коррозии. Поэтому оценка коррозионной стойкости пленки имеет решающее значение.
Испытание в солевом тумане является широко используемым методом оценки коррозионной стойкости. Подложку с покрытием помещают в камеру солевого тумана, где на образец непрерывно распыляется мелкий туман соленой воды. Тест проводится в течение определенного периода, обычно несколько часов или дней. После испытания подложку проверяют на наличие признаков коррозии, таких как пятна ржавчины или вздутия. Чем меньше коррозии наблюдается на подложке, тем лучше коррозионная стойкость пленки.
Для оценки коррозионной стойкости также можно использовать электрохимические методы. Например, электрохимическая импедансная спектроскопия (ЭИС) измеряет электрический импеданс подложки с пленочным покрытием. Более высокое значение импеданса указывает на лучшую защиту от коррозии, поскольку это означает, что пленка более эффективно предотвращает протекание электрического тока, связанного с процессом коррозии.
Химическая стойкость
Помимо коррозионной стойкости, пленка также должна обладать хорошей химической стойкостью. В течение срока службы он может подвергаться воздействию различных химикатов, таких как кислоты, щелочи, растворители и чистящие средства.
Для оценки химической стойкости можно провести химические иммерсионные испытания. Подложка с покрытием погружается в специальный химический раствор на определенный период. После погружения пленку проверяют на предмет каких-либо изменений внешнего вида, таких как набухание, изменение цвета или растворение. Пленка, которая показывает минимальные изменения после химического погружения, имеет лучшую химическую стойкость.
Также следует учитывать совместимость пленки с другими химическими веществами в системе. Например, если пленкообразователь для предварительной обработки используется в системе охлаждающей воды, он должен быть совместим с другими химикатами для очистки воды, такими какИнгибитор коррозии и накипи для электростанций,Очиститель осадка, иОкисляющий бактерицидный альгицид. Несовместимость может привести к ухудшению качества пленки или образованию нежелательных побочных продуктов, снижающих общую производительность системы.
Твердость
Твердость пленки может влиять на ее устойчивость к истиранию и царапинам. Более твердая пленка с большей вероятностью будет устойчива к повреждениям от физического контакта.
Проверка твердости карандашом — простой и широко используемый метод. Карандаши разной твердости используются для процарапывания поверхности пленки под определенным углом и давлением. Самый твердый карандаш, который не царапает пленку, записывают как твердость пленки по карандашу. Более высокая степень твердости карандаша указывает на более твердую пленку.
Для более точного измерения твердости также можно использовать тесты на вдавливание, такие как тест на твердость по Виккерсу или тест на твердость по Кнупу. Эти испытания включают вдавливание индентора в поверхность пленки с известной силой и измерение размера отпечатка. Чем меньше отступ, тем тверже пленка.
Гибкость
Гибкость важна, особенно для подложек, которые могут подвергаться изгибу или деформации во время использования. Гибкая пленка может сохранять свою целостность и защитную функцию, даже когда подложка согнута или изогнута.
Испытание на изгиб оправки является распространенным способом оценки гибкости пленки. Подложка с покрытием огибается вокруг оправки определенного диаметра. После изгиба пленку осматривают на наличие трещин и расслоений. Пленка, выдерживающая изгиб без значительных повреждений, обладает большей гибкостью.
Долгосрочная производительность
Оценка долгосрочных характеристик фильма необходима для обеспечения его надежности в течение длительного периода. Испытания на ускоренное старение можно использовать для моделирования длительного воздействия окружающей среды за относительно короткое время.
Эти испытания могут включать воздействие окружающей среды с высокой температурой и высокой влажностью, ультрафиолетовое (УФ) излучение или циклические изменения температуры. После процесса ускоренного старения пленка повторно оценивается на адгезию, коррозионную стойкость и другие свойства. Если пленка по-прежнему сохраняет хорошие характеристики после ускоренного старения, то, скорее всего, она будет иметь хорошие долгосрочные характеристики в реальных условиях.
Заключение
Оценка качества пленки пленкообразователя для предварительной обработки — это комплексный процесс, который включает в себя множество аспектов, включая адгезию, однородность, коррозионную стойкость, химическую стойкость, твердость, гибкость и долгосрочность. Используя соответствующие методы тестирования для каждого аспекта, мы можем точно оценить качество пленки и гарантировать, что наш пленкообразующий агент для предварительной обработки обеспечит надежную защиту подложек.
Если вы заинтересованы в нашем агенте по предварительной съемке или у вас есть какие-либо вопросы об оценке качества пленки, мы приглашаем вас связаться с нами для дальнейшего обсуждения и потенциальных закупок. Мы стремимся предоставлять высококачественную продукцию и профессиональную техническую поддержку для удовлетворения ваших конкретных потребностей.
Ссылки
- АСТМ Интернешнл. Стандартные методы испытаний для измерения адгезии с помощью ленты. АСТМ Д3359.
- ИСО 4628-1:2016. Краски и лаки. Оценка деградации покрытий. Обозначение количества и размеров дефектов, а также интенсивности однородных изменений внешнего вида. Часть 1. Общее введение и система обозначений.
- ASTM G85 – 18. Стандартная практика испытаний модифицированного солевого тумана (тумана).
